金属镁锭的制造工艺流程

 

一．金属镁简介

镁是地球上储量最丰富的轻金属元素之一，镁的比重是1.74g/cm3，只有铝的2/3、钛的2/5、钢的1/4；镁合金比铝合金轻36%、比锌合金轻73%、比钢轻77%。镁的熔点为648.8℃
镁具有比强度、比刚度高，导热导电性能好，并具有很好的电磁屏蔽、阻尼性、减振性、切削加工性以及加工成本低、加工能量仅为铝合金的70%和易于回收等优点。

元素来源： 
镁存在于菱镁矿MgCO3、白云石CaMg(CO3)2、光卤石KCl·MgCl2·H2O中，海水中也含镁盐。可以由电解熔融的氯化镁或光卤石制得。白云石：菱镁矿（碳酸钙镁）含量40%以上。
镁合金的比强度高于铝合金和钢，略低于比强度最高的纤维增强塑料；比刚度与铝合金和钢相当，远高于纤维增强塑料；耐磨性能比低碳钢好得多,已超过压铸铝合金A380；减振性能、磁屏蔽性能远优于铝合金。
镁物理性能：除了比重低，镁还有很多其它的良好的物理特性，使之在汽车结构材料应用中，有时比铝和塑料更有应用价值。镁物理性能的主要优点是： 比铝高30倍的减振性能； 比塑料高200倍的导热性能； 其热膨胀性能只有塑料的1/2。
镁机械性能：和压铸铝合金相比，镁除了上述物理性能等优点，还具有较高的机械性能。镁的强度和刚度要明显好于塑料，延伸率和冲击抗力则明显好于压铸铝合金。
镁加工性能：镁有很好的加工性能，也就是说有很好的铸造性能。和其它材料比，它的制造成本很低，值得重视的是，尽管每公斤镁锭的价格要比铝和铁贵一些，但它单位体积的成品价格几乎是一样的。镁的物理化学特性使其比铝更适合压铸大型部件。镁单位体积的熔化潜热只有铝的2/3，比热只有铝的3/4，并且有非常低的溶铁性。这些特性使镁压铸件达到和铝几乎相同的生产成本/每公斤

二．镁合金与几种材料的性能比较： 

 

性能参数	比重g/cm3	抗拉强度     Mpa	比强度	屈服强度Mpa	延伸率%	弹性模量Gpa	比刚度	导热系数w/mk	减震系数
AZ91D	1.81	250	138	160	7	45	25.86	54	50
A380	2.70	315	116	160	3	71	25.9	100	5
碳钢	7.86	517	80	400	22	200	24.3	42	15
ABS	1.03	96	93		60			0.9

 

三．镁及镁合金的应用领域 

镁合金作为密度最小的金属结构材料之一,广泛应用于航空航天工业、军工领域、交通领域（包括汽车工业、飞机工业、摩托车工业、自行车工业等）、3C领域等。
   镁合金的特点可满足于航空航天等高科技领域对轻质材料吸噪、减震、防辐射的要求，可大大改善飞行器的气体动力学性能和明显减轻结构重量。从20世纪40年代开始，镁合金首先在航空航天部门得到了优先应用。
   在国外，B-36重型轰炸机每架用4086kg镁合金簿板；喷气式歼击机“洛克希德F-80”的机翼用镁板，使结构零件的数量从 47758个减少到16050个；“德热来奈”飞船的起动火箭“大力神”曾使用了600kg的变形镁合金；“季斯卡维列尔”卫星中使用了 675kg的变形镁合金；直径约1米的“维热尔”火箭壳体是用镁合金挤压管材制造的。
   我国的歼击机、轰炸机、直升机、运输机、民用机、机载雷达、地空导弹、运载火箭、人造卫星、飞船上均选用了镁合金构件：一个型号的飞机最多选用了300-400项镁合金构件；一个零件的重量最重近300kg；一个构件的最大尺寸达2m多。
   在军工方面需要镁合金板材以提高结构件强度,减轻装备重量,提高武器命中率。目前国内需要的板带材不得不

从国外进口。 

n      近二十年来，世界汽车产量持续增长，年均增长率为2.5%。汽车工业发展程度是一个国家发达程度的重要标志之一，而金属材料是汽车工业发展的重要基础。出于节能与环保的要求，汽车设计专家们想方设法减轻汽车体重，以达到减少汽油消耗和废气排放量的双重效果。镁合金作为最轻的结构材料，能满足日益严格的节能的尾气排放的要求；可生产出重量轻、耗油少、环保型的新型汽车。镁合金汽车零件的好处可简单归纳为：

n      密度小，可减轻整车重量，间接减少燃油消耗量； 

n      镁的比强度高于铝合金和钢，比刚度接近铝合金和钢，能够承受一定的负荷； 

n      镁具有良好的铸造性和尺寸稳定性，容易加工，废品率低； 

n      镁具有良好的阻尼系数，减振量大于铝合金和铸铁，用于壳体可降低噪声，用于座椅、轮圈可以减少振动，提高汽车的安全性和舒适性。 

n      镁合金在汽车上用作零部件的历史约有70年。早在1930年就用于一辆赛车上的活塞和欧宝汽车上的油泵箱，之后用量和应用部位逐渐增加。六十年代在有的车种上用量达到23千克，主要用作阀门壳、空气清洁箱、制动器、离合器、踏板架等。八十年代初，由于采用新工艺，严格限制了铁、铜、镍等杂质元素的含量，镁合金的耐蚀性得到了解决，同时，成本下降又大大促进了镁合金在汽车上的应用。从九十年代开始，欧美、日本、韩国的汽车商都逐渐开始把镁合金用于许多汽车零件上。 

n        镁合金压铸件在汽车上的应用已经显示出长期的增长态势。在过去十年里，其年增长速度超过15%。在欧洲，已经有300种不同的镁制部件用于组装汽车，每辆欧洲生产的汽车上平均使用2.5kg镁。乐观的估计认为，出于减重的需求，每辆汽车对镁的需求将提高至70—120kg。

n         目前，汽车仪表、座位架、方向操纵系统部件、引擎盖、变速箱、进气歧管、轮毂、发动机和安全部件上都有镁合金压铸产品的应用。

四．几种镁成品的用途举例

n    金属镁粒　

产品用途：镁粒广泛运用于国防工业；冶金工业的铸造、钢铁脱硫；

还可用于制药等其它工业。此外炼钢脱硫、航空军工四大领域，

此外还用在稀土合金、金属还原、化学工业和仪表等。      

n     金属镁锭　　

产品用途：镁的应用主要集中在镁合金生产、铝合金生产　

 
五．金属镁的工艺流程

 

 

n    主要成分及反应方程式

n      白云石主要成分:MgCO3·CaCO3

n      煅白主要成分：MgO·CaO

n      主要反应方程式：

n      MgCO3·CaCO3      MgO·CaO+2co2↑

 

2MgO·CaO+Si    2Mg↑+2CaO·SiO2

 

详细操作过程：

１.１配料工程

1.1.1回转窑的煅烧

一.开车前的准备工作

1.首先检查各电器，仪表是否处于正常状态；

2.检查冷却水是否畅通，各润滑部位是否有油；

3.检查各传动连接部位是否正常；

4.检查拖轮，挡轮是否处于正常部位；

5.检查电磁给料机，斗提机，磨煤机，关风器，风机是否能正常运转；

6.检查白云石仓内是否有足够的白云石；

7.准备好点火工具；

8.与煤气站取得联系，保证回转窑所需的煤气压力及质量，煤气压力大于2500Pa；

9.确认电机及窑体周围无障碍及人员时，方可准备开车.

二.开车程序

1.合上电源开关，启动电机，打开调速表的开关，调节回转窑主机

转速50转/分；

2.启动风机，置换窑体内空气，通风时间不少于15分钟；

3.关闭风机阀门，煤气放散阀，将烟道闸板开到1/3处，点燃火把伸

到烧嘴前，慢慢打开煤气阀门，点火煤气；

 

4.点火成功后，调节煤气与空气之比,逐步提高窑温,同时配入煤粉开

始升温，在窑尾温度达到300℃时，开始投料，回转窑转速根据温度

情况逐步增加，控制窑尾温度在500℃以上，煅烧伟大最终控制在1

200~1300℃，月合格率达到90%；主机转速根据窑内实际温度及经

验控制，如遇外界变化申报综合部.结圈期间不做考核.

5.调节烟道闸板，使窑内成微负压；

6.启动冷却机及斗提机；

7.灼减大于1.5的煅白必须返回重烧.

三.停车程序

1.根据情况，先关闭电磁给料机，停止下料；

2.在煅白全部烧好后，转空窑内煅白后关闭给料机与煤气站协调，关

闭煤气阀门，关小烟道闸板，做好窑体保温工作；

3.等煅白全部进入料仓后,关闭冷却机，随后关闭斗提机；

4.在筒体温度降到100℃以下时，方可关听主电机停窑.

四.应急措施

1.突然停电

a.立即关闭煤气阀门，打开煤气放散阀；

b.关闭所有电器开关与电工联系，判断停电原因，确定来电时间；

c.组织人员进行人工盘窑(防止窑体受热不均发生变形).

2.停煤气

a.必须及时关闭煤气阀门，打开煤气入散阀，查找原因；

b.控制煤粉给量确保燃烧，保证温度，调整下料，转速确保煅烧质量

，杜绝生料出现；

c.若停煤气，如煤粉不能燃烧出现生料，按停车程序进行.

注意事项

每班至少将窑体上下窜动两次；

每半小时必须检查一次下料情况，一小时检测下料一次；

必须按时做好生产纪录；

每班必须检查冷却机及斗提机，保证正常运转；

根据设备运行情况，进行必要的加油及保养工作；

工作过程中，随时保持工作场地卫生和设备卫生，确保工作人员和设备的安全运行.

1.1.2辅助设备的操作规程

一.煤磨机及给煤系统的操作规程

<一>开机前的准备工作

1.清除磨机周围的障碍物,检查安全设施是否完善;

2.检查磨机周围是否有人;

3.检查磨机和衬板螺栓,各联接部位是否正常;

4.检查各润滑部位是否有足够的油,冷却水是否畅通;

5.斗提机是否正常,关风器有无卡塞现象;

6.检查关风器各润滑部位是否有油,传动皮带是否牢靠;

7.检查电源是否良好,检查各控制按钮,仪器,仪表,是否正常.

<二>启动

1.当煅烧带温度达到煤粉着火点时;

2.启动煤粉斗提机    启动磨煤机   均匀加入烘干烟煤   启动高压风机

    启动关风器电机    打开调速表开始下煤.

<三>.停机

1.停止加煤  停止磨煤机   停止斗提机   停止调速机  停止高压风机

   停止关风器电机.

<四>.注意事项

1.每周对磨煤机隔仓板,蓖板检查一次,防止混仓后没的细粉度不能保证.

二.煤烘干设备的操作规程

<一>.开机前的准备工作

1.当回转窑温度正常,窑壁温度起来后

开始烘干煤;

2.见长下料管是否有堵塞,如有及时清理

保证烘煤后能正常运行;

3.检查提煤的斗提坑内是否有杂物;

4.检查电机,传动部位是否正常;

5.检查减速机内是否有充足的润滑油.

1.1.3微机配料

一.开机前准备

1.检查电源及电路是否正常;

2.煅白料仓中有足够的煅白;

3.向硅铁料仓及萤石粉料仓中加入足够的硅铁和萤石粉;

4.检查皮带机能否正常运转;

5.检查微机系统是否正常.

二.开机顺序

1.相邻岗位相互协调后车间允许配料;

2.启动皮带机;

3.打开各料仓螺旋闸阀.

三.开启微机

1.根据车间配料单，设定批料程序；

2.首先合上自动开关和微机，仪表柜的单项开关；

3.启动计算机开关，当主动功能菜单出现在屏幕上时，再打开各路控制仪

表开关；

4.根据车间要求给微机设定各种信息，如:下料周期，下料速度等；

5.按工作键开始下料.

四.关机顺序

1.关停皮带机 ；

2.关闭各种控制仪表开关；

3.关闭计算机；

4.关闭稳压电源开关；

5.找开闸刀开关；

6.分离自动开关；

7.关闭各料仓螺旋闸阀.

1.1.4球磨制粉工序

一．   开机的准备

1.清楚磨机周围的障碍物,检查安全设施是否完善;

2.检查磨机周围是否有人;

3.检查磨机和衬板螺栓,磨头与简体的连接栓是否有松动;

4.各润滑点的润滑油必须达到要求的油位高度;

5.检查空心轴内乌金瓦通水管道是否畅通;

6.检查粉料斗提及绞刀是否正常运转.

二． 启动

1.当准备工作正常后开机;

2.开动上绞刀及粉料斗提;

3.开动磨机;

4.启动皮带机,并通知微机下料.

三．停机

１．通知微机工停机配料；

２．停皮带机；

３．停磨机；

４．停斗提机，上绞刀；

５．关闭空轴五金瓦的冷却水．

四．注意事项

１．长时间停磨，把钢球，钢煅倒出，避免磨体被压弯；

２．经常检验空心轴油箱内的润滑油栓；

３．冬天停磨时，必须将空心轴内的冷却水排净．

五．磨机级配　　调整的参考数据

级配调整一般配用五种规格的钢球，投放在１＃仓内．

1.钢球规格及钢球配制：

a.     r=45㎜ 0.30T     b. r=40㎜ 1.10T     

c. r=35㎜ 1.30T     d. r=30㎜ 0.90T    

e. r=25㎜ 0.40T

2.配用钢锻两种规格在磨机２＃仓内：

a.r=25×30㎜   4.2T  b. r=20×25㎜   2.8T

3.根据钢球磨损与出料细粉度情况，磨机级配需适时调配．

１）根据磨机运行情况，对磨机内钢球，钢锻进行检查，随时将不规则的

球锻挑选出来，并依据磨机机配量进行增加；

２）每月检查一次磨机内钢球，钢锻的磨损情况，并依据球团料产量，补

充钢球，钢锻，添加量为０.０２％吨球团料；

３）级配调整由当日车间磨机操作工作负责进行，车间做好纪录．

１.１.５压球工序操作

＜一＞开机准备

１．检查个中开关是否灵活可靠

２．各机械部位是否正常，各紧固件有无松动，传动部位是否灵活；

３．检查预压锅内是否有粉料，如有必须掏空．

＜二＞开机

启动粉料斗提、拉链机、打油机、启动下振动筛、主机预压打开粉料仓闸板

＜三＞停机

关闭粉料仓闸板、停预压电机、停主机、停下振动筛、停拉链机、停斗提机、关闭总电源

＜四＞注意事项

１．开机前必须关闭粉料闸板，预压锅内不得有料；

２．油压控制在１２～１８Ｐa；

３．主机电源不得超过１００Ａ不低于５０Ａ，预压电流≦２０Ａ；

２.２还原工程

２.２.１炉前操作工序

备料、开罐、取镁（包括结晶镁）、扒渣、装罐（包括团料和放置结晶筒）封罐、承交粗镁

一．备料

按规定出炉时间，提前半小时到炉料车间领取球团料．

二．开罐

１．同真空操作工取得联系，破除还原罐真空状态；

２．取下罐盖及密封圈，并将其整齐放置与指定位置；

３．迅速取出钾钠结晶器防止钾钠燃烧引燃结晶镁．

三．取镁

１．将结晶筒拉出，用压镁机将其中结晶镁压出；

２．粗镁着火时，应立即用溶剂扑灭；

３．将筒状结晶镁集中，碎镁过筛处理．

四．扒渣

１．用清渣大铲将还原罐中的球团渣铲出，集中倾倒在指定渣场；

２．扒渣完后要清除粘附在罐壁上及罐口的残渣，不能有剩余的残渣．

五．装罐顺序

球团料　　隔热挡板　　结晶筒　　封罐盖

１．还原罐在没有发生明显变形前，必须保证投入规定数量的球团料，并

且球团料坡口外距离罐口得小于２５０㎜；

２．隔热挡板距离罐口处必须控制在８０～１００㎜处；

３．钾钠结晶器清理干净后，紧贴结晶筒放置；

４．钾钠分离器要装入结晶筒末端，钾钠分离器表面要有５个１８～２２㎜

的梅花孔状．

六．封罐

１．用钢丝刷清除罐口表面粘附的灰垢，确保表面平整，有良好的密封；

２．把密封圈嵌在罐盖上的凹槽中；

３．将罐盖对正罐口，压紧罐口盖；

４．通知真空操作间启动真空泵，检查罐口封闭情况，不得漏气；

５．清理工作现场，小于０.５㎜的粗镁必须经过筛选后送交精炼车间验收

开据粗镁验收单

２.２.２抽真空过程

n     目的：保证还原反应所规定的真空度

１）在封罐后９０分钟之内使真空度达到１５Ｐa以下；

２）在还原生产过程真空系统真空度保持在１５Ｐa或１５Ｐa以下；

３．真空机组操作维护．

起动

１．启动前的准备

１）检查滑阀泵皮带松紧度，如皮带过松，可调节电机底座，调节螺栓，慢慢拉紧，以减少起动力矩；

２）检查冷却水管，保证畅通和足够的水量；

３）检查各部位坚固状况，电机转向符合泵的要求；

４）检查油箱内油位应在油箱上油标１/２～２/３处；

５）油箱上的油镜油位与停车后油位有显著差异时，必须转动泵（滑阀泵）皮带轮，使泵腔内的油排如油箱后，才可起动．

２．起动

１)打开排油阀，将泵腔内积水排出；

2)合上滑阀泵开关,启动电机;

3)打开放油阀,润滑油位是否正常;

4)运转正常后堵住放气孔,打开叠阀,慢慢将直角阀开启3~4圈,堵住除尘器

上的放气孔,一面负荷急剧增加10分钟后再将直角阀全部打开;

5)真空度达到650Pa时合上罗茨泵电源开关,启动电机.

3.停车

泵的停车尤为重要,否则下次起动就会很难,须按下列程序进行:

1)关闭罗茨泵电源开关;

2)关闭直角阀待罗茨泵停止转动;

3)关闭叠阀;

4)关闭滑阀泵开关,打开放弃孔以破坏

机组内真空度,约半分钟,待油回到油箱;

5)机组在运转过程中应平衡,无异常声响.

2.2.3还原烧炉程序

搭煤升温   保温    清渣

基本操作要领:勤搭煤少搭煤，勤观察，合理调节烟道闸板.不能因拉力太大，冲击还原罐，影响产量也不能因闸板过低使燃烧室温度过高而烧倒挡火墙，尽量保证还原炉两端拉力均匀平衡，不形成偏烧，杜绝因燃烧不充分冒浓烟.

一．      升温期搭煤操作

按规定的时间前30分钟备好本班所用的煤;

用铁锹将第一道煤搭在燃烧室前1/3处,搭煤量控制在8~10锹,间隔15~20分钟左右用推煤扒将燃烧室前1/3处的煤向里轻微移到燃烧室2/3处;注:推煤进不能将未充分燃烧的生煤往里推,只推上层充分预热抽掉烟气的部分;

推完煤后立即燃烧室前1/3处的搭煤,炉门两侧个搭2~3锹,为减少冷空气进入而降低炉膛温度,拉完煤后,立即拉是行炉门盖,尽量减少搭煤时间,保证炉门盖的密封性;

尽快在升温前期,将燃烧室内火层培养起来;升温时禁止单室频繁作业,要交替搭煤升温;

还原炉必须在开启滑阀泵的1.5小时内达标.

二．      保温

目的:保持炉内有相对稳定的温度

1.炉温达标10~15分钟左右,开始缓慢落闸；

2.还原炉温达标后控制在1200±10℃；

3.根据炉温变化间隔30分钟左右搭一次煤；

1)燃烧室中部搭1~2锹煤,前部搭2~3锹煤;

2)二煤搭在燃烧室两侧,主要搭在燃烧门子的两侧;

4.定时观察炉内火情,不能认为造成偏烧,损坏还原罐;

5.发现炉内火势与仪表温度不符或仪表突然失控时,立即降温,校表调温;

6.禁止开门子时升,降温度.

三.清渣

适当调节风闸,准备好清渣所用工具;

在出炉前40分钟开始处理燃烧室;

打开燃烧室门子用火钩开始钩渣,用钢钎处理燃烧室两侧粘结的炉渣;

清渣时,燃烧室不得有白色火焰,以免温度过高烧坏还原罐;

铺平炉底保持火种200~300㎜;

开始加煤,为升温做好准备工作.

1.3纯镁操作规程

1.1.3纯镁精炼操作规程

收镁—熔镁—搅拌，精炼—浇注，标识—清理

熔镁

n     熔镁所用坩埚必须清理干净,新坩埚使用前加入适量洗干净后,方可熔镁;

n     适量地向坩埚内加粗镁使之熔化,桶壮镁必须竖立放在坩埚内,一次最多只能增加一层;

n     熔镁过程中,如有坩埚内的镁燃烧应及时向坩埚内撒入灭火溶剂;

n     镁液距坩埚沿小于150㎜,熔镁时炉膛温不超过870℃

精炼

n     控制镁液温度（７２０～７３０℃）使使用搅拌机进行搅拌，同时逐渐加入精炼溶剂，进行一次精炼，当液面出现浮渣反应时通如Ａr进行排渣；

n     浮渣浮于叶面时关闭Ａr，用漏勺捞取浮渣，并抖动数次，将渣中镁豆挖出，反复数次，将浮渣捞取干净，然后进行二次精炼，充分搅拌均匀，精炼时间在２０～３０分钟，精炼溶剂使用量不得超过容量的１３％，使镁业成银亮色；

n     清理锅壁，捞除镁液表面杂物，撒上一层覆盖溶剂，开始静置，以后少用或不用燃烧的情况下不用溶剂，灭火及防止氧化使用的撒粉溶剂．

静置

n     静置时间每锅１０～１５分钟；

n     待镁液温度降到６８０～７１０℃时，开始浇注；

浇注和标识

１．磨具必须经过涂膜后方可使用，镁锭涂膜时必须把铸造温度控制到１５０～２５０℃，涂料量要求不露出磨具金属为准；

２．在浇注前对铸膜先进行预热，磨具必须保证水平放置，浇注所用工具应先清洗干净；

３．用提镁桶将镁液提出，及时向坩埚及镁桶内撒入撒粉溶剂，防止镁液燃烧；

４．每提出一排时，用铲锅将锅壁清理干净，捞出镁液表面浮渣；

５．浇注过程中应保持镁液温度在６８０～７１０℃；

６．浇注过程中应掌握好浇注速度，两慢一快中并不断喷硫磺粉用提皮铲将氧化物提出；

７．浇注成型后在每块镁锭下面末端边缘处打上批次号；

a.镁锭的标识批次号构成，例：９２４１Ａ

９---代表制造月份，10，11，12，月用X，Y，Z，表示

24---代表制造日期，用01---31表示

1----代表精炼炉炉号，用1---5表示

A----代表班次号，用A.B.C表示

8.再次使用模具前应对模具内进行吹扫，清理；

9.对镁锭进行表面处理，使其符合外观标准；

10.外观不符合要求的镁锭应及时重新回炉，重新铸造；

清理

1.浇注完毕后,向锅内加入适量溶剂降低渣中镁的含量,用漏勺掏出底渣;

2.掏出底渣后,把精炼锅内壁和上口彻底清理干净要求必须露出本铁体;

3.所有工具也都必须清理干净以便下次使用;

注:溶剂

1.撒粉溶剂为75~95%钙溶剂配入5~10%硫磺粉;

2.精炼溶剂为过筛后2#溶剂;

3.撒粉和精炼用2#钙溶剂粒度为小于1㎜;

4.涂料要求:

a．配比：滑石粉：硼砂：水＝１㎏，０.３㎏，３升

b．喷涂液须煮沸后才能使用；

c.喷涂周期：每班将所用模具彻底清理干净并喷涂一遍，在使用过程中对涂层脱落处补喷一遍．

 １.３.３精炼炉烧炉操作规程

n     烧炉

１．上班前１小时之内领取当班所用的烟煤；

２．炉膛温度控制在８７０℃之内；

n     烧炉程序

前提：保证搭煤升温，挑火，推煤时烟囱中不能冒黑烟．

１．用铁锹将第一道煤搭在处理和袄的燃烧室前的１/３处，搭煤量控制在５锹，两侧各一锹，中间部位３锹；

２．间隔２０～２５分钟左右，用推煤扒将１/３处的煤向里轻推到燃烧室的２/３处；

３．推完煤后，立即在燃烧室接受１/３处搭煤；

４．必须保证燃烧室内的火层厚度，渣层厚度，燃烧室内死角处不能有灰渣；

５．待炉膛温度达到８７０℃时，开始升温；连续加两道煤，燃烧１５分钟后用钢钎顺炉条挑火一次；

６保证精炼时镁液温度在７２０～７３０℃之间，保证浇注时温度在６８０～７１０℃之间；

７待粗镁熔量达到要求，升温达到精炼要求时，清理燃烧室内的灰渣，随着浇注镁液的减少，准备二次熔镁工作．